recepción material agalsa

1.RECEPCION DEL MATERIAL

El material a galvanizar se recibe en la báscula, donde existe una persona que se encarga de pesarlo.También se procede a una inspección visual, para comprobar que el material llegue exento de cualquier tipo de grasa, pintura, pavón o cualquier otro tipo de recubrimiento, que puedan traer consigo problemas que impidan una correcta galvanización.

2.DESENGRASE Y ELIMINACION PINTURAS

2.1 QUEMADO

Para eliminar la mayoría de los aceites solubles y lubricantes que se usan en la laminación, y también para quitar las pinturas, barnices o pavón, en artículos de grandes dimensiones, un sistema eficaz (aunque no muy económico por el retraso que trae consigo en la producción), es la inmersión completa en el baño de zinc del material, con objeto de quemar la grasa y pintura, para proceder posteriormente al decapado normal.

2.2 LIMPIEZA MANUAL

En caso de pequeñas partículas, o bien pequeñas marcas hechas con el rotulador para identificado de las piezas, lo más aconsejable es la aplicación por medio de brocha de cualquier tipo de disolvente o quitapinturas existente en el mercado.

2.3 DESENGRASE ACIDO

Otro método de desengrase, que es el que se utiliza en nuestro proceso lineal de producción (cuando exista un material que requiera el proceder a rellenar una cuba con desengrase), es el empleo de una solución desengrasante con pH ácido en frío, que se emplea cuando el material está ligeramente engrasado.

Esta solución, se prepara al 6% en peso, y está compuesta por ácidos fosfóricos, que forman una disolución entre pH 5 y 6, con lo cual, no es necesario un posterior enjuague de las piezas antes del decapado, evitándose así, la necesidad de una posterior cuba de lavado como es el caso de los desengrasantes alcalinos.

2.4 CHORREO CON GRANALLA

Este es un método bastante eficaz para la eliminación de pinturas y cascarillas de laminación, o escorias de soldadura, y está indicado especialmente para el material de fundición.

En caso de necesidad se procede a su subcontratación, procediendo una vez chorreado el material a su procesado, o bien se le comunica al cliente la necesidad de dicho tratamiento, para que sea el que se encargue de su ejecución.

preparación material a galvanizar

3.DECAPADO

El proceso de decapado, tiene como objeto eliminar la cascarilla de fabricación, el óxido de recocido y el orín que puedan traer consigo los materiales, de modo, que las piezas queden químicamente limpias, condición ésta necesaria para un correcto galvanizado.

La limpieza correcta vendrá referenciada según la norma ISO 8501 y se comprobará mediante carteles informativos colocados en las cabeceras de las cubas, debiendo alcanzar el grado de limpieza SA3 en dichos carteles indicado.

Es importante aclarar que no existen debido a la poca uniformidad de los materiales que se envian a galvanizar tiempos exactos de decapado, ya que la concentración de las cubas no es uniforme, y mucho menos la cantidad de óxido que traen los materiales, de ahí que se utilize esta inspección visual como forma mas adecuada de controlar el estado de decapado de los materiales. Existen actualmente 6 cubas de decapado, de diferentes medidas y composiciones.

Todas contienen ácido clorhídrico diluido al 14% en peso inicialmente (éste porcentaje no es necesario que sea rigurosamente exacto), que se obtiene diluyendo ácido clorhídrico comercial al 33% en peso, con un volumen igual de agua. La concentración se regulará mediante adiciones periódicas de ácido concentrado.

En las cubas de decapado, se van introduciendo, de acuerdo con el parte de producción anteriormente preparado, las piezas, utillajes y demás materiales en función de la concentración de ácido existente en cada cuba comprobando el responsable del decapado que los materiales, al extraerlos después un tiempo que casi siempre viene determinando por el ritmo productivo, se encuentren con un aspecto visual de acuerdo con lo indicado en los carteles ubicados en las cubas.

En caso de no estar bien decapado el material, se volverá a sumergir en la cuba hasta que se encuentre dentro de los límites exigidos en la norma.

Para lograr que el ácido ataque únicamente el óxido y no al acero, se emplean los inhibidores, que atacan al óxido sin afectar a la velocidad de decapado. Los inhibidores, además de aumentar la vida del baño, son un factor importante en el acabado del material ofreciendo una superficie más lisa, además de limitar las emisiones de vapores ácidos a la atmósfera, al estar formados con compuestos que evitan estas emisiones.

4.FLUXADO

El fluxado, recubriendo el material a galvanizar, tiene por objeto, el activar la superficie del acero y facilitar así su reacción con el zinc (formando cloruro de zinc y cloruro de amonio en estado de fusión) durante su inmersión.

El flux es una disolución de cloruro de amonio y cloruro de zinc en una relación óptima de una molécula de cloruro de zinc por cada dos de cloruro de amonio (llamada sal doble), en una concentración aproximada de 500 gramos/litro de dicha sal doble, y a una temperatura en el entorno de los 60 grados centígrados.

Esta solución, se mantiene en una cuba de polipropileno, y en ella, se sumergen las piezas, una vez decapadas, manteniéndolas el tiempo suficiente para que la sal quede depositada en todas las superficies, tanto interiores como exteriores.

Las principales funciones del fluxado son las siguientes:

 

  • 1. Limpiar la superficie de las piezas activándolas para que el acero reaccione mejor con el zinc fundido.
  • 2. Disminuir el riesgo de salpicaduras cuando se sumergen en el baño piezas húmedas, ya que se calientan al pasar por la disolución de flux.
  • 3. Este precalentamiento ayuda a evitar su deformación, particularmente en los materiales de chapa.

 

En algunos casos, y para materiales que no han sido limpiados adecuadamente, es necesario espolvorear sobre ellos cloruro de amonio en polvo, cuando están saliendo del baño de galvanizado, para aumentar la acción de mordentado, y la consiguiente limpieza del material, de forma que se obtenga un galvanizado adecuado.

galvanizado agalsa

5.GALVANIZADO

5.1 INMERSION DEL MATERIAL

Para obtener un espesor de recubrimiento adecuado en la mayoría de las aplicaciones, bastará con mantener la pieza sumergida en el baño de zinc el tiempo en que éste deja de bullir.

La velocidad de inmersión será lo más rápida posible, solo condicionada, por la violencia de las proyecciones de zinc en las piezas húmedas. Existe una campana de extracción de humos, formada por dos mamparas, que cierran completamente el horno de galvanizar, y que deben estar bajadas cuando las piezas están galvanizándose, para evitar, que las proyecciones de zinc salgan del recinto.

A menor velocidad, aumenta la formación de matas debido a que aumenta el tiempo de contacto con la cubierta de flux fundido que se va formando, a medida de que el material va entrando en el zinc.

La velocidad de inmersión, también influye sobre la uniformidad del recubrimiento, particularmente, en los artículos largos, donde la duración de la inmersión entre la primera y la última parte que entra en el baño, puede ser considerable.

5.2 EXTRACCION DEL MATERIAL

Antes de extraer el material del baño de zinc, deben desespumarse las cenizas de la superficie. Las cenizas que permanezcan sobre ésta, en la zona de extracción, pueden quedar ocluidas en el recubrimiento, modificando el aspecto del material.

La velocidad de extracción, determina la capa de zinc sin alear sobre el material.

Se dispone de polipastos con 2 velocidades, que permiten sumergir rápidamente el artículo y extraerlo lentamente. La velocidad de extracción, deberá ser igual o menor a la de escurrido de zinc, considerándose óptima hasta un máximo de 1,50 m./min.

La velocidad rápida oscila entre los 8 y 10 mts. por minuto.

5.3 PEQUEÑO MATERIAL

Los artículos pequeños, son transportados en cestas inmediatamente después de la galvanización a una centrifugadora, con lo cual, se elimina el exceso de zinc todavía fundido. La velocidad de centrifugación varía de 750 a 1.500 r.p.m.

5.4 TEMPERATURA DEL BAÑO

La temperatura del baño se controla pirométricamente y de forma automática, manteniéndose entre 445 y 455 grados centígrados, en función de los diversos materiales y espesores que entran en el baño galvanizado.

operaciones posteriores galvanizado

6. OPERACIONES POSTERIORES AL GALVANIZADO

6.1 ENFRIADO

Una vez extraída la pieza del baño de galvanizado, se procede a un enfriamiento.

Existen dos métodos:

a) Enfriamiento rápido, por inmersión en una cuba de agua, al que se someten aquellas piezas que no son susceptibles de sufrir deformaciones, o bien, el material que se va a retirar de nuestras instalaciones rápidamente, para lo cual se debe manipular de inmediato, debiendo por tanto estar frío.

Dicha cuba de agua, podrá tener sales pasivantes, las cuales dan un aspecto mas brillante al material y además le dan una protección contra la aparición de la oxidación del zinc.

Dichas sales pasivantes se adicionan regularmente, no necesitándose un control analítico de ellas.

b) Enfriamiento lento, controlado, al aire, para el resto de las piezas que no pasan por la cuba de agua. En caso de piezas con mucha unión soldada, grandes estructuras, etc., será necesario controlar en cada momento su enfriamiento, y proceder con extremo cuidado, para evitar cualquier tipo de deformación debido a la liberación de tensiones que se produce el sumergir las piezas en un baño de zinc a 450 grados centígrados.

6.2 REPASO

Por lo general, este proceso consiste en la eliminación de los alambres de sujeción, cepillado de cenizas en zonas de difícil evacuación por la geometría de la pieza y repasado de la cresta o gota de final de escurrido, con el fin de conseguir que el acabado cumpla con las especificaciones de la Norma UNE EN ISO 1461, y el Real Decreto Ley 2531/85, adjuntos a este Procedimiento.

6.3 IDENTIFICACION E INSPECCION FINAL

Existe una persona responsable del Control de Calidad final del material, el cual, una vez que las piezas se han repasado, las inspecciona, tanto visualmente como con aparatos de medición de espesores, para comprobar que se cumplen todos los apartados de la Norma UNE EN ISO 1461, y el Real Decreto, así como cualquier requerimiento especial que el Cliente haya solicitado por escrito. En caso de que no se cumpla con la calidad requerida, se toman las acciones correctivas oportunas que pueden pasar desde la regalvanización de la pieza en caso de un rechazo total, hasta un nuevo repaso, en caso de defectos leves.

Hasta que el responsable no ha dado de paso el material, no se procede a su identificación, embalado o flejado, operaciones previas a la carga o expedición.

6.4 CARGA O EXPEDICION

Por regla general, es el Cliente el que envía a recoger sus propios materiales. Se procede mediante pesada del material sobre camión, o en una báscula móvil para pequeñas piezas, y se comprueba, que el material que se retira de nuestras instalaciones coincide con el que entró a galvanizar en su momento.

Una vez que el cliente retira el material, se considera aceptado, por lo que se deberán hacer todas las comprobaciones oportunas en nuestra planta, para evitar la aparición de problemas posteriores, que puedan ser debidos a un mal trato por parte del transportista, en la descarga en obra u otros.

 
 

ATEG